HANGZHOU NUZHUO TECHNOLOGY GROUP CO., LTD.

Integritätsrate der Ausrüstung

Dies ist einer der am häufigsten verwendeten Indikatoren, sein Nutzen für das Management ist jedoch begrenzt. Die sogenannte Intaktrate bezeichnet das Verhältnis der intakten Ausrüstung zur Gesamtzahl der Ausrüstung während des Inspektionszeitraums (Ausrüstungsintaktrate = Anzahl der intakten Ausrüstung/Gesamtzahl der Ausrüstung). In vielen Fabriken kann der Indikator über 95 % liegen. Der Grund dafür ist ganz einfach: Wenn die Ausrüstung zum Zeitpunkt der Inspektion in Betrieb ist und keine Störungen aufweist, gilt sie als in gutem Zustand, sodass dieser Indikator leicht zu erreichen ist. Er kann aber auch bedeuten, dass es nicht viel Verbesserungspotenzial gibt, d. h., dass es nichts zu verbessern gibt, was wiederum bedeutet, dass Verbesserungen schwierig sind. Aus diesem Grund schlagen viele Unternehmen vor, die Definition dieses Indikators zu ändern. Beispielsweise schlagen sie vor, dreimal am 8., 18. und 28. eines jeden Monats zu prüfen und den Durchschnitt der Intaktrate als Intaktrate des jeweiligen Monats zu nehmen. Das ist sicherlich besser als eine einmalige Prüfung, aber es ist immer noch eine gute Rate, die in Punkten ausgedrückt wird. Später wurde vorgeschlagen, die Stunden der intakten Tabelle mit den Stunden der Kalendertabelle zu vergleichen. Die Stunden der intakten Tabelle entsprechen den Stunden der Kalendertabelle abzüglich der Gesamtstunden der Tabelle für Fehler und Reparaturen. Dieser Indikator ist wesentlich realistischer. Natürlich erhöht sich dadurch der statistische Arbeitsaufwand und die Authentizität der Statistiken. Außerdem wird diskutiert, ob bei der Begegnung mit Stationen zur vorbeugenden Wartung Abzüge vorgenommen werden sollen. Ob der Indikator der intakten Rate den Status des Gerätemanagements effektiv widerspiegeln kann, hängt von seiner Anwendung ab.

Ausfallrate der Ausrüstung

Dieser Indikator kann leicht verwechselt werden und hat zwei Definitionen: 1. Handelt es sich um die Ausfallhäufigkeit, ist dies das Verhältnis der Anzahl der Ausfälle zur tatsächlichen Inbetriebnahme der Ausrüstung (Ausfallhäufigkeit = Anzahl der Ausfallabschaltungen / tatsächliche Anzahl der Ausrüstungsneuinbetriebnahmen); 2. Handelt es sich um die Ausfallabschaltungsrate, ist dies das Verhältnis der Ausfallzeit des Fehlers zur tatsächlichen Inbetriebnahme der Ausrüstung plus der Zeit der Ausfallzeit des Fehlers (Ausfallzeitrate = Ausfallzeit des Fehlers / (tatsächliche Inbetriebnahmezeit der Ausrüstung + Zeit der Ausfallzeit des Fehlers)). Offensichtlich kann die Ausfallzeitrate des Fehlers verglichen werden. Sie spiegelt wirklich den Status der Ausrüstung wider.

Verfügbarkeitsrate der Ausrüstung

In westlichen Ländern wird dies häufig verwendet, in meinem Land gibt es jedoch zwei Unterschiede zwischen der Formulierung der geplanten Zeitnutzungsrate (geplante Zeitnutzungsrate = tatsächliche Arbeitszeit/geplante Arbeitszeit) und der kalendarisch-zeitlichen Nutzungsrate (kalendarisch-zeitliche Nutzungsrate = tatsächliche Arbeitszeit/kalendarisch-zeit). Die im Westen definierte Verfügbarkeit ist per Definition die kalendarische Zeitnutzung. Die kalendarische Zeitnutzung spiegelt die vollständige Auslastung der Ausrüstung wider, d. h., selbst wenn die Ausrüstung nur in einer Schicht betrieben wird, berechnen wir die kalendarische Zeit nach 24 Stunden. Denn unabhängig davon, ob die Fabrik diese Ausrüstung verwendet oder nicht, verbraucht sie in Form von Abschreibungen das Vermögen des Unternehmens. Die geplante Zeitnutzung spiegelt die geplante Auslastung der Ausrüstung wider. Bei einem Einschichtbetrieb beträgt die geplante Zeit 8 Stunden.

Mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von Geräten

Eine andere Formel für die durchschnittliche störungsfreie Betriebszeit lautet: „Das mittlere Intervall zwischen Geräteausfällen = die Gesamtzeit des störungsfreien Betriebs im statistischen Basiszeitraum / die Anzahl der Ausfälle“. Ergänzend zur Ausfallrate spiegelt sie die Häufigkeit von Ausfällen wider, also den Zustand der Ausrüstung. Einer der beiden Indikatoren ist ausreichend, und es besteht keine Notwendigkeit, verwandte Indikatoren zur Messung eines Inhalts zu verwenden. Ein weiterer Indikator zur Anzeige der Wartungseffizienz ist die mittlere Reparaturzeit (MTTR) (durchschnittliche Reparaturzeit = Gesamtzeit, die im statistischen Basiszeitraum für die Wartung aufgewendet wurde / Anzahl der Wartungen), die die Verbesserung der Effizienz der Wartungsarbeiten misst. Angesichts der Weiterentwicklung der Ausrüstungstechnologie, ihrer Komplexität, Wartungsschwierigkeiten, Fehlerorte, der durchschnittlichen technischen Qualität der Wartungstechniker und des Ausrüstungsalters ist es schwierig, einen genauen Wert für die Wartungszeit zu haben, aber wir können ihren durchschnittlichen Status und Fortschritt darauf basierend messen.

Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Die Gesamtanlageneffizienz (OEE) ist ein Indikator, der die Anlageneffizienz umfassender widerspiegelt. Er ist das Produkt aus Zeiteinsatzrate, Leistungseinsatzrate und qualifizierter Produktrate. Wie bei einem Menschen stellt die Zeiteinsatzrate die Anwesenheitsrate dar, die Leistungseinsatzrate gibt an, ob nach Arbeitsbeginn hart gearbeitet und die erforderliche Effizienz angestrebt wird, und die qualifizierte Produktrate gibt die Effektivität der Arbeit an, d. h. ob häufig Fehler gemacht werden und ob die Aufgabe mit ausreichender Qualität und Quantität erledigt werden kann. Die einfache OEE-Formel lautet: Gesamtanlageneffizienz (OEE) = qualifizierte Produktleistung/theoretische Leistung der geplanten Arbeitsstunden.

Gesamteffektive Produktivität TEEP

Die Formel, die die Anlageneffizienz am besten widerspiegelt, ist nicht die OEE. Die Gesamteffektivproduktivität (TEEP) = qualifizierte Produktleistung/theoretische Leistung in der Kalenderzeit. Dieser Indikator spiegelt die Systemmanagementmängel der Anlage wider, einschließlich vor- und nachgelagerter Auswirkungen, Markt- und Auftragseinflüsse, unausgewogener Anlagenkapazität, unangemessener Planung und Terminierung usw. Dieser Indikator ist im Allgemeinen sehr niedrig, nicht schön anzusehen, aber sehr real.

Wartung und Verwaltung der Ausrüstung

Es gibt auch damit verbundene Indikatoren, wie etwa die einmalige qualifizierte Überholungsqualitätsrate, die Reparaturrate und die Wartungskostenrate usw.
1. Die einmalige Erfolgsquote der Überholungsqualität wird anhand des Verhältnisses der Häufigkeit gemessen, mit der die überholte Ausrüstung den Produktqualifikationsstandard für einen Probebetrieb erfüllt, zur Anzahl der Überholungen. Ob das Werk diesen Indikator als Leistungsindikator des Wartungsteams übernimmt, kann untersucht und erörtert werden.
2. Die Reparaturrate ist das Verhältnis der Gesamtzahl der Reparaturen nach Gerätereparaturen zur Gesamtzahl der Reparaturen. Dies ist ein wahres Spiegelbild der Wartungsqualität.
3. Es gibt viele Definitionen und Algorithmen für die Instandhaltungskostenquote. Eine davon ist das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum jährlichen Produktionswert, die andere das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Anschaffungswert des Anlagevermögens, die dritte das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Anlagevermögen, die Wiederbeschaffungskosten das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Nettoanlagevermögen und die dritte das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zu den gesamten Produktionskosten. Ich halte den letztgenannten Algorithmus für zuverlässiger. Dennoch kann die Höhe der Instandhaltungskosten das Problem nicht erklären. Denn die Instandhaltung von Anlagen ist ein Input, der Wert und Output schafft. Unzureichende Investitionen und erhebliche Produktionsausfälle beeinträchtigen den Output. Zu hohe Investitionen sind natürlich nicht ideal. Sie werden als Überwartung bezeichnet und sind Verschwendung. Ein angemessener Input ist ideal. Daher sollte ein Unternehmen die optimale Investitionsquote ermitteln und untersuchen. Hohe Produktionskosten bedeuten mehr Aufträge und Aufgaben, die Belastung der Anlagen steigt und damit auch der Wartungsbedarf. Ein angemessenes Investitionsverhältnis ist das Ziel, das ein Unternehmen anstreben sollte. Wenn Sie über diese Basislinie verfügen, ist sie umso weniger ideal, je weiter Sie von dieser Metrik abweichen.

Ersatzteilmanagement für Geräte

Es gibt viele Indikatoren. Die Umschlagshäufigkeit des Ersatzteilbestands (Umschlagshäufigkeit des Ersatzteilbestands = monatlicher Ersatzteilverbrauch / durchschnittlicher monatlicher Ersatzteilbestand) ist ein aussagekräftigerer Indikator. Sie spiegelt die Mobilität der Ersatzteile wider. Ein hoher Lagerbestandsrückstand spiegelt sich in der Umschlagshäufigkeit wider. Ein weiterer Indikator für das Ersatzteilmanagement ist die Quote des Ersatzteilbestands, d. h. das Verhältnis aller Ersatzteilbestände zum ursprünglichen Gesamtwert der Ausrüstung des Unternehmens. Dieser Wert schwankt je nachdem, ob sich die Fabrik in einer Innenstadt befindet, ob die Ausrüstung importiert wurde und wie sich die Ausfallzeiten der Ausrüstung auswirken. Wenn der tägliche Verlust durch Ausfallzeiten der Ausrüstung mehrere zehn Millionen Yuan beträgt oder ein Ausfall schwerwiegende Umweltverschmutzung und Sicherheitsrisiken für Personen verursacht und der Lieferzyklus für Ersatzteile länger ist, steigt der Ersatzteilbestand. Andernfalls sollte die Finanzierungsquote für Ersatzteile so hoch wie möglich gehalten werden. Es gibt einen Indikator, der von vielen nicht beachtet wird, aber im modernen Instandhaltungsmanagement von großer Bedeutung ist: die Schulungsintensität für die Instandhaltung (Schulungsintensität = Schulungsstunden/Arbeitsstunden). Die Schulung umfasst Fachwissen über Geräteaufbau, Instandhaltungstechnologie, Professionalität und Instandhaltungsmanagement usw. Dieser Indikator spiegelt die Bedeutung und die Investitionsintensität der Unternehmen in die Verbesserung der Qualität ihres Instandhaltungspersonals wider und spiegelt indirekt auch das Niveau der technischen Fähigkeiten im Instandhaltungsbereich wider.