HANGZHOU NUZHUO TECHNOLOGY GROUP CO.,LTD.

Integritätsrate der Ausrüstung

Der am häufigsten verwendete Indikator, dessen Beitrag zum Management jedoch begrenzt ist, ist die sogenannte Intaktquote. Diese bezeichnet das Verhältnis von intakten Anlagen zur Gesamtzahl der Anlagen im Inspektionszeitraum (Intaktquote = Anzahl intakter Anlagen / Gesamtzahl der Anlagen). In vielen Betrieben erreicht die Intaktquote Werte von über 95 %. Der Grund dafür ist einfach: Anlagen, die zum Inspektionszeitpunkt betriebsbereit sind und keine Störungen aufweisen, gelten als in gutem Zustand. Daher ist dieser Wert leicht zu erreichen. Er kann fälschlicherweise bedeuten, dass kaum Verbesserungspotenzial besteht, was wiederum bedeutet, dass Verbesserungen schwierig umzusetzen sind. Aus diesem Grund schlagen viele Unternehmen vor, die Definition dieses Indikators anzupassen. Beispielsweise könnten sie die Anlagen dreimal – am 8., 18. und 28. jedes Monats – überprüfen und den Durchschnitt der Intaktquote als Monatsquote verwenden. Dies ist zwar besser als eine einmalige Überprüfung, aber auch die Intaktquote ist ein guter Indikator. Später wurde vorgeschlagen, die Betriebsstunden der intakten Anlagen mit den Betriebsstunden der Kalendertabelle zu vergleichen. Die intakten Betriebsstunden entsprechen den Betriebsstunden der Kalendertabelle abzüglich der gesamten Betriebsstunden aufgrund von Störungen und Reparaturen. Dieser Indikator ist deutlich realistischer. Allerdings erhöht sich dadurch der statistische Aufwand, und die Aussagekraft der Statistiken wird beeinträchtigt. Zudem wird diskutiert, ob bei vorbeugenden Wartungsarbeiten ein Abzug vorgenommen werden sollte. Ob die Intaktquote den Zustand des Anlagenmanagements effektiv widerspiegelt, hängt von ihrer Anwendung ab.

Ausfallrate der Geräte

Dieser Indikator kann leicht missverstanden werden, und es gibt zwei Definitionen: 1. Bei der Ausfallhäufigkeit ist sie das Verhältnis der Anzahl der Ausfälle zur tatsächlichen Anlaufzeit der Anlage (Ausfallhäufigkeit = Anzahl der Ausfallzeiten / tatsächliche Anzahl der Anlagenstarts). 2. Bei der Ausfallrate ist sie das Verhältnis der Ausfallzeit aufgrund eines Fehlers zur tatsächlichen Anlaufzeit der Anlage zuzüglich der Ausfallzeit aufgrund des Fehlers (Ausfallrate = Ausfallzeit aufgrund eines Fehlers / (tatsächliche Anlaufzeit der Anlage + Ausfallzeit aufgrund eines Fehlers)). Die Ausfallrate aufgrund eines Fehlers ist aussagekräftiger und spiegelt den tatsächlichen Zustand der Anlage wider.

Verfügbarkeitsrate der Ausrüstung

Diese Methode ist in westlichen Ländern weit verbreitet, doch in meinem Land gibt es zwei Unterschiede zwischen der Berechnung der geplanten Auslastung (geplante Auslastung = tatsächliche Arbeitszeit / geplante Arbeitszeit) und der kalenderzeitlichen Auslastung (kalenderzeitliche Auslastung = tatsächliche Arbeitszeit / Kalenderzeit). Die im Westen definierte Verfügbarkeit entspricht per Definition der kalenderzeitlichen Auslastung. Diese spiegelt die vollständige Auslastung der Anlagen wider, d. h. selbst bei Einschichtbetrieb wird die Kalenderzeit auf Basis von 24 Stunden berechnet. Denn unabhängig von der Nutzung der Anlagen im Werk werden durch Abschreibungen Vermögenswerte des Unternehmens verbraucht. Die geplante Auslastung hingegen spiegelt die geplante Auslastung der Anlagen wider. Bei Einschichtbetrieb beträgt die geplante Auslastung 8 Stunden.

Mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von Geräten

Eine weitere Berechnungsmethode ist die durchschnittliche störungsfreie Betriebszeit: „Mittleres Intervall zwischen Geräteausfällen = Gesamtzeit des störungsfreien Betriebs im statistischen Basiszeitraum / Anzahl der Ausfälle“. Ergänzend zur Ausfallrate spiegelt sie die Häufigkeit von Ausfällen und damit den Zustand der Anlage wider. Einer der beiden Indikatoren genügt, weitere Indikatoren sind zur Messung des Inhalts nicht erforderlich. Ein weiterer Indikator für die Instandhaltungseffizienz ist die mittlere Reparaturzeit (MTTR) (durchschnittliche Reparaturzeit = Gesamtzeitaufwand für die Instandhaltung im statistischen Basiszeitraum / Anzahl der Instandhaltungen). Sie misst die Verbesserung der Instandhaltungseffizienz. Aufgrund des technologischen Fortschritts, der Komplexität der Anlagen, des Instandhaltungsaufwands, der Fehlerlokalisierung, der durchschnittlichen Qualifikation der Instandhaltungstechniker und des Anlagenalters lässt sich die Instandhaltungszeit nur schwer pauschal festlegen. Dennoch können wir ihren durchschnittlichen Status und Fortschritt anhand dieser Daten messen.

Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist ein umfassenderer Indikator für die Anlageneffizienz. Sie berechnet sich aus der Zeitnutzungsrate, der Leistungsrate und der Quote qualifizierter Produkte. Ähnlich wie bei einer Person repräsentiert die Zeitnutzungsrate die Anwesenheitsquote, die Leistungsrate die Arbeitsmotivation und -effizienz, und die Quote qualifizierter Produkte die Effektivität der Arbeit, die Fehlerhäufigkeit und die Qualität und Quantität der Aufgaben. Die einfache Formel für die OEE lautet: OEE = Ausbringung qualifizierter Produkte / theoretische Ausbringungsmenge der geplanten Arbeitsstunden.

Gesamteffektive Produktivität (TEEP)

Die Formel, die die Anlageneffizienz am besten widerspiegelt, ist nicht die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Die Gesamtproduktivität (TEEP) berechnet sich aus der qualifizierten Produktausbringung geteilt durch die theoretische Ausbringungsmenge pro Kalenderzeit. Dieser Indikator deckt Mängel im Anlagenmanagement auf, darunter Auswirkungen auf vorgelagerte und nachgelagerte Prozesse, Markt- und Auftragseinflüsse, unausgewogene Anlagenkapazitäten, mangelhafte Planung und Terminierung usw. Dieser Indikator ist in der Regel sehr niedrig und sieht nicht gut aus, ist aber sehr realitätsnah.

Wartung und Instandhaltung der Ausrüstung

Es gibt auch verwandte Indikatoren. Dazu gehören beispielsweise die Quote der einmalig qualifizierten Überholungsqualität, die Reparaturquote und die Instandhaltungskostenquote usw.
1. Die Erfolgsquote der Überholungsqualität beim ersten Versuch wird anhand des Verhältnisses der Anzahl der überholten Geräte, die die Produktqualifikationsnorm im ersten Probebetrieb erfüllen, zur Gesamtzahl der Überholungen gemessen. Es kann geprüft und erörtert werden, ob das Werk diesen Indikator als Leistungskennzahl für das Instandhaltungsteam verwendet.
2. Die Reparaturquote ist das Verhältnis der Gesamtzahl der Reparaturen nach Gerätereparaturen zur Gesamtzahl der Reparaturen. Sie spiegelt die Qualität der Instandhaltung treffend wider.
3. Es gibt zahlreiche Definitionen und Algorithmen zur Berechnung des Instandhaltungskostenverhältnisses. Eine Definition ist das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum jährlichen Produktionswert, eine andere das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum ursprünglichen Gesamtwert der Anlagen im jeweiligen Jahr, eine weitere das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum Gesamtvermögen im jeweiligen Jahr. Das Verhältnis der Wiederbeschaffungskosten entspricht dem Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Nettovermögenswert des Jahres, und die letzte Definition ist das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zu den gesamten Produktionskosten des Jahres. Ich halte den letzten Algorithmus für den zuverlässigsten. Dennoch kann die Höhe des Instandhaltungskostenverhältnisses allein das Problem nicht vollständig erklären. Denn die Instandhaltung von Anlagen ist ein Input, der Wert und Output generiert. Unzureichende Investitionen und erhebliche Produktionsausfälle beeinträchtigen den Output. Natürlich sind zu hohe Investitionen nicht ideal. Dies wird als Überinstandhaltung bezeichnet und ist eine Verschwendung. Ein angemessener Input ist optimal. Daher sollte das Werk das optimale Investitionsverhältnis ermitteln und untersuchen. Hohe Produktionskosten bedeuten mehr Aufträge und mehr Aufgaben, wodurch die Belastung der Anlagen und der Instandhaltungsbedarf steigen. Ein angemessenes Investitionsverhältnis anzustreben, ist das Ziel, das das Werk verfolgen sollte. Wenn man diesen Ausgangswert hat, gilt: Je weiter man von diesem Wert abweicht, desto weniger ideal ist das Ergebnis.

Ersatzteilmanagement für Geräte

Es gibt zahlreiche Indikatoren, wobei die Umschlagshäufigkeit des Ersatzteillagers (Umschlagshäufigkeit = monatliche Ersatzteilkosten / durchschnittlicher monatlicher Ersatzteilbestand) besonders aussagekräftig ist. Sie spiegelt die Mobilität der Ersatzteile wider. Hohe Lagerbestände wirken sich negativ auf die Umschlagshäufigkeit aus. Ebenfalls aussagekräftig für das Ersatzteilmanagement ist die Ersatzteilquote, d. h. das Verhältnis des gesamten Ersatzteilbestands zum ursprünglichen Gesamtwert der Betriebsmittel. Dieser Wert variiert je nach Standort (Stadtzentrum), Herkunft der Anlagen (Import) und den Auswirkungen von Anlagenstillständen. Bei täglichen Verlusten in Millionenhöhe oder schwerwiegenden Umwelt- und Sicherheitsrisiken durch Anlagenstillstände und längeren Ersatzteilbeschaffungszyklen ist der Ersatzteilbestand höher. Andernfalls sollte die Ersatzteilquote so niedrig wie möglich gehalten werden. Ein oft übersehener, aber im modernen Instandhaltungsmanagement entscheidender Indikator ist die Intensität der Instandhaltungsschulungen (Schulungsintensität = Schulungsstunden / Instandhaltungs-Mannstunden). Die Schulungen umfassen Fachwissen über Anlagenstruktur, Instandhaltungstechnik, Professionalität und Instandhaltungsmanagement. Dieser Indikator spiegelt wider, welchen Stellenwert und welche Investitionen Unternehmen in die Qualifizierung ihres Instandhaltungspersonals investieren und gibt indirekt Aufschluss über deren technische Kompetenzen.