Integritätsrate der Ausrüstung
Dieser Indikator wird am häufigsten verwendet, ist aber für das Management nur begrenzt hilfreich. Die sogenannte Intaktquote gibt das Verhältnis der intakten Ausrüstung zur Gesamtzahl der Ausrüstung während des Inspektionszeitraums an (Ausrüstungsintaktquote = Anzahl der intakten Ausrüstung/Gesamtzahl der Ausrüstung). In vielen Fabriken kann der Indikator über 95 % liegen. Der Grund dafür ist ganz einfach: Wenn die Ausrüstung zum Zeitpunkt der Inspektion betriebsbereit und fehlerfrei ist, gilt sie als in gutem Zustand, sodass dieser Indikator leicht zu erreichen ist. Er kann aber auch bedeuten, dass kaum Verbesserungspotenzial besteht, also nichts verbessert werden kann und eine Verbesserung somit schwierig ist. Aus diesem Grund schlagen viele Unternehmen vor, die Definition dieses Indikators zu ändern. Beispielsweise wird vorgeschlagen, dreimal am 8., 18. und 28. eines jeden Monats zu prüfen und den Durchschnitt der Intaktquote als Intaktquote des jeweiligen Monats zu nehmen. Das ist sicherlich besser als eine einmalige Prüfung, aber es ist immer noch eine gute Quote, die in Punkten ausgedrückt wird. Später wurde vorgeschlagen, die Stunden der intakten Tabelle mit den Stunden der Kalendertabelle zu vergleichen. Die Stunden der intakten Tabelle entsprechen den Stunden der Kalendertabelle abzüglich der Gesamtstunden der Tabelle für Störungen und Reparaturen. Dieser Indikator ist deutlich realistischer. Natürlich erhöht sich dadurch der statistische Arbeitsaufwand und die Authentizität der Statistiken. Außerdem wird diskutiert, ob bei der Begegnung mit Stationen für vorbeugende Wartung Abzüge vorgenommen werden sollen. Ob der Indikator der intakten Rate den Status des Gerätemanagements effektiv widerspiegeln kann, hängt von seiner Anwendung ab.
Ausfallrate der Ausrüstung
Dieser Indikator kann leicht verwechselt werden und hat zwei Definitionen: 1. Handelt es sich um die Ausfallhäufigkeit, ist dies das Verhältnis der Anzahl der Ausfälle zur tatsächlichen Inbetriebnahme der Ausrüstung (Ausfallhäufigkeit = Anzahl der fehlerbedingten Abschaltungen / tatsächliche Anzahl der Ausrüstungsneuinbetriebnahmen); 2. Handelt es sich um die fehlerbedingte Abschaltungsrate, ist dies das Verhältnis der Ausfallzeit des Fehlers zur tatsächlichen Inbetriebnahme der Ausrüstung plus der Dauer der Ausfallzeit des Fehlers (Ausfallzeitrate = Ausfallzeit des Fehlers / (tatsächliche Inbetriebnahmezeit der Ausrüstung + Dauer der Ausfallzeit des Fehlers)). Die Ausfallzeitrate des Fehlers kann offensichtlich verglichen werden. Sie spiegelt tatsächlich den Zustand der Ausrüstung wider.
Verfügbarkeitsrate der Ausrüstung
In westlichen Ländern wird dies häufig verwendet. In meinem Land gibt es jedoch zwei Unterschiede zwischen der Formulierung der geplanten Zeitnutzungsrate (geplante Zeitnutzungsrate = tatsächliche Arbeitszeit/geplante Arbeitszeit) und der kalendarisch-zeitlichen Nutzungsrate (kalendarisch-zeitliche Nutzungsrate = tatsächliche Arbeitszeit/kalendarisch-zeit). Die im Westen definierte Verfügbarkeit ist per Definition die kalendarische Zeitnutzung. Die kalendarische Zeitnutzung spiegelt die vollständige Auslastung der Ausrüstung wider, d. h., selbst wenn die Ausrüstung nur in einer Schicht betrieben wird, berechnen wir die kalendarische Zeit nach 24 Stunden. Denn unabhängig davon, ob die Fabrik diese Ausrüstung verwendet oder nicht, verbraucht sie in Form von Abschreibung das Vermögen des Unternehmens. Die geplante Zeitnutzung spiegelt die geplante Auslastung der Ausrüstung wider. Bei Betrieb in einer einzigen Schicht beträgt die geplante Zeit 8 Stunden.
Mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von Geräten
Eine andere Formel für die durchschnittliche störungsfreie Betriebszeit lautet: „Mittleres Intervall zwischen Geräteausfällen = Gesamtzeit des störungsfreien Betriebs im statistischen Basiszeitraum / Anzahl der Ausfälle“. Ergänzend zur Ausfallrate spiegelt sie die Ausfallhäufigkeit wider, also den Zustand der Ausrüstung. Einer der beiden Indikatoren ist ausreichend, verwandte Indikatoren sind zur Messung des Inhalts nicht erforderlich. Ein weiterer Indikator zur Anzeige der Wartungseffizienz ist die mittlere Reparaturzeit (MTTR) (durchschnittliche Reparaturzeit = Gesamtzeit, die im statistischen Basiszeitraum für Wartungen aufgewendet wurde / Anzahl der Wartungen), die die Verbesserung der Effizienz der Wartungsarbeiten misst. Angesichts der Weiterentwicklung der Ausrüstungstechnologie, ihrer Komplexität, Wartungsschwierigkeiten, Fehlerorte, der durchschnittlichen technischen Qualität der Wartungstechniker und des Alters der Ausrüstung ist es schwierig, einen genauen Wert für die Wartungszeit zu haben, aber wir können auf dieser Grundlage den durchschnittlichen Status und Fortschritt messen.
Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Die Gesamtanlageneffizienz (OEE) ist ein Indikator, der die Anlageneffizienz umfassender widerspiegelt. Er ist das Produkt aus Zeiteinsatzrate, Leistungseinsatzrate und qualifizierter Produktrate. Wie bei einem Menschen repräsentiert die Zeiteinsatzrate die Anwesenheitsrate, die Leistungseinsatzrate zeigt an, ob nach Arbeitsbeginn hart gearbeitet und die erforderliche Effizienz angestrebt wird. Die qualifizierte Produktrate hingegen gibt an, wie effektiv die Arbeit ist, ob häufig Fehler gemacht werden und ob die Aufgabe mit hoher Qualität und Quantität erledigt werden kann. Die einfache OEE-Formel lautet: Gesamtanlageneffizienz (OEE) = qualifizierte Produktleistung/theoretische Leistung der geplanten Arbeitsstunden.
Gesamteffektive Produktivität TEEP
Die Formel, die die Anlageneffizienz am besten widerspiegelt, ist nicht die Gesamteffektivproduktivität (TEEP) = qualifizierte Produktleistung/theoretische Leistung in der Kalenderzeit. Dieser Indikator spiegelt die Systemmanagementmängel der Anlage wider, einschließlich vor- und nachgelagerter Auswirkungen, Markt- und Auftragseinflüsse, unausgeglichener Anlagenkapazität, unangemessener Planung und Terminierung usw. Dieser Indikator ist im Allgemeinen sehr niedrig, nicht schön, aber sehr real.
Wartung und Verwaltung der Ausrüstung
Darüber hinaus gibt es auch damit verbundene Indikatoren, wie etwa die einmalige qualifizierte Überholungsqualitätsrate, die Reparaturrate und die Wartungskostenrate usw.
1. Die einmalige Erfolgsquote der Überholungsqualität wird anhand des Verhältnisses zwischen der Anzahl der Male, die das überholte Gerät den Produktqualifikationsstandard für einen Probebetrieb erfüllt, und der Anzahl der Überholungen gemessen. Ob das Werk diesen Indikator als Leistungsindikator für das Wartungsteam übernimmt, kann untersucht und erwogen werden.
2. Die Reparaturrate ist das Verhältnis der Gesamtzahl der Reparaturen nach Gerätereparaturen zur Gesamtzahl der Reparaturen. Dies ist ein wahres Spiegelbild der Wartungsqualität.
3. Es gibt viele Definitionen und Algorithmen für die Instandhaltungskostenquote. Eine davon ist das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum jährlichen Produktionswert, die andere das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Anschaffungswert des Anlagevermögens, die dritte das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Anlagevermögen, die Wiederbeschaffungskosten das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zum gesamten Nettoanlagevermögen und die dritte das Verhältnis der jährlichen Instandhaltungskosten zu den gesamten Produktionskosten. Ich halte den letztgenannten Algorithmus für zuverlässiger. Dennoch kann die Höhe der Instandhaltungskosten das Problem nicht erklären. Denn die Anlagenwartung ist ein Input, der Wert und Output schafft. Unzureichende Investitionen und erhebliche Produktionsausfälle beeinträchtigen den Output. Zu hohe Investitionen sind natürlich nicht ideal. Sie werden als Überwartung bezeichnet und sind Verschwendung. Ein angemessener Input ist ideal. Daher sollte ein Unternehmen die optimale Investitionsquote ermitteln und untersuchen. Hohe Produktionskosten bedeuten mehr Aufträge und Aufgaben, die Belastung der Anlagen steigt und damit auch der Wartungsbedarf. Ein angemessenes Investitionsverhältnis ist das Ziel, das ein Unternehmen anstreben sollte. Wenn Sie über diese Basislinie verfügen, ist sie umso weniger ideal, je weiter Sie von dieser Metrik abweichen.
Ersatzteilmanagement für Geräte
Es gibt viele weitere Indikatoren. Der Umschlag des Ersatzteilbestands (Umschlag des Ersatzteilbestands = monatlicher Ersatzteilverbrauch / durchschnittlicher monatlicher Ersatzteilbestand) ist ein aussagekräftigerer Indikator. Er spiegelt die Mobilität der Ersatzteile wider. Hohe Lagerbestände wirken sich negativ auf den Umschlag aus. Ein weiterer Indikator für das Ersatzteilmanagement ist die Quote des Ersatzteilbestands, d. h. das Verhältnis aller Ersatzteilbestände zum ursprünglichen Gesamtwert der Unternehmensausrüstung. Dieser Wert schwankt je nachdem, ob sich die Fabrik in einer Innenstadt befindet, ob die Ausrüstung importiert wurde und wie stark sich Ausfallzeiten auswirken. Wenn der tägliche Verlust durch Ausfallzeiten mehrere zehn Millionen Yuan beträgt oder ein Ausfall schwerwiegende Umweltverschmutzung und Sicherheitsrisiken verursacht und der Lieferzyklus für Ersatzteile länger ist, steigt der Ersatzteilbestand. Andernfalls sollte die Finanzierungsquote für Ersatzteile so hoch wie möglich gehalten werden. Es gibt einen Indikator, der zwar oft übersehen wird, aber im modernen Instandhaltungsmanagement von großer Bedeutung ist: die Schulungsintensität (Schulungsintensität = Schulungsstunden/Arbeitsstunden). Die Schulung umfasst Fachwissen über Geräteaufbau, Instandhaltungstechnik, Professionalität und Instandhaltungsmanagement. Dieser Indikator spiegelt die Bedeutung und die Investitionsintensität von Unternehmen in die Verbesserung der Qualität des Instandhaltungspersonals wider und spiegelt indirekt auch das Niveau der technischen Instandhaltungsfähigkeiten wider.
Veröffentlichungszeit: 17. August 2023